حل مشکل کارایی فرآیند دو اثر مثبت دارد.
اول از همه، همانطور که دیده‌ایم، معرفی پردازش کویل-فود در فرآیند، باعث صرفه‌جویی در مواد اولیه می‌شود که حتی می‌تواند بیش از بیست درصد برای همان مقدار محصول باشد و این به معنای حاشیه سود مثبت و جریان نقدی است که بلافاصله در دسترس شرکت قرار می‌گیرد.
این ممکن است بسته به بخش و کاربرد متفاوت باشد: در هر صورت، این ماده‌ای است که کارآفرین و شرکت دیگر نیازی به خرید آن ندارند و زباله‌های آن نیز نیازی به مدیریت یا دفع ندارند.
کل فرآیند بسیار سودآورتر است و نتیجه مثبت آن را می‌توان بلافاصله در صورت سود و زیان مشاهده کرد.
علاوه بر این، با خرید مواد اولیه کمتر، شرکت به طور خودکار فرآیند را پایدارتر می‌کند، زیرا دیگر نیازی به تولید آن ماده اولیه در پایین‌دست نیست!
بهره‌وری انرژی یکی دیگر از عناصر مهم در هزینه هر چرخه تولید است.
در یک سیستم تولید مدرن، مصرف یک دستگاه نورد نسبتاً کم است. به لطف سیستم ترکیبی، خطوط می‌توانند به چندین موتور کوچک که توسط اینورترها هدایت می‌شوند (به جای یک موتور بزرگ ویژه) مجهز شوند.
انرژی مورد استفاده دقیقاً همان انرژی مورد نیاز فرآیند شکل‌دهی است، به علاوه هرگونه اصطکاک در قطعات انتقال نیرو.
در گذشته، یکی از مشکلات بزرگ دستگاه‌های برش سریع، اتلاف انرژی از طریق مقاومت‌های ترمز بود. در واقع، واحد برش به طور مداوم شتاب می‌گرفت و سرعتش کم و زیاد می‌شد و انرژی زیادی مصرف می‌کرد.
امروزه، به لطف مدارهای مدرن، می‌توانیم در طول ترمزگیری انرژی را جمع‌آوری کنیم و از آن در فرآیند شکل‌دهی غلتکی و در چرخه شتاب‌گیری بعدی استفاده کنیم، بخش زیادی از آن را بازیابی کنیم و در اختیار سیستم و سایر فرآیندها قرار دهیم.
علاوه بر این، تقریباً تمام حرکات الکتریکی توسط اینورترهای دیجیتال مدیریت می‌شوند: در مقایسه با یک راه حل سنتی، بازیابی انرژی می‌تواند تا ۴۷ درصد باشد!
مشکل دیگر در مورد تعادل انرژی یک ماشین، وجود محرک‌های هیدرولیکی است.
هیدرولیک هنوز هم عملکرد بسیار مهمی در ماشین‌آلات دارد: در حال حاضر هیچ محرک سروو-الکتریکی وجود ندارد که بتواند نیروی زیادی را در فضای بسیار کمی تولید کند.
در مورد دستگاه‌های پانچ کویل‌دار، در سال‌های اولیه ما فقط از سیلندرهای هیدرولیک به عنوان محرک پانچ‌ها استفاده می‌کردیم.
ماشین‌آلات و نیازهای مشتریان همچنان در حال رشد بود و به همین ترتیب اندازه واحدهای نیروی هیدرولیکی مورد استفاده در ماشین‌آلات نیز افزایش یافت.
واحدهای برق هیدرولیک، روغن را تحت فشار قرار داده و آن را در کل خط توزیع می‌کنند و در نتیجه افت فشار ایجاد می‌شود.
سپس روغن داغ می‌شود و انرژی زیادی هدر می‌رود.
در سال ۲۰۱۲، ما اولین دستگاه پانچ سرووالکتریک با تغذیه کویل را به بازار معرفی کردیم.
در این دستگاه، ما محرک‌های هیدرولیکی متعدد را با یک سر الکتریکی واحد جایگزین کردیم که توسط یک موتور بدون جاروبک مدیریت می‌شد و تا 30 تن نیرو تولید می‌کرد.
این راه حل به این معنی بود که انرژی مورد نیاز موتور همیشه فقط برای برش مواد مورد نیاز بود.
این ماشین‌های سروو-الکتریک همچنین ۷۳٪ کمتر از نسخه‌های هیدرولیکی مشابه مصرف می‌کنند و مزایای دیگری نیز دارند.
در واقع، روغن هیدرولیک تقریباً هر ۲۰۰۰ ساعت نیاز به تعویض دارد؛ در صورت نشتی یا شکستگی لوله‌ها، تمیز کردن و پر کردن مجدد آن زمان زیادی می‌برد، تازه هزینه‌های نگهداری و بررسی‌های مربوط به سیستم هیدرولیک را هم که دیگر نگوییم.
با این حال، راهکار سروو-الکتریک فقط نیاز به پر کردن مجدد مخزن کوچک روان‌کننده دارد و دستگاه می‌تواند حتی از راه دور توسط یک اپراتور و یک تکنسین خدمات به طور کامل بررسی شود.
علاوه بر این، راه‌حل‌های سروو-الکتریک در مقایسه با فناوری هیدرولیک، حدود ۲۲٪ زمان چرخش سریع‌تری را ارائه می‌دهند. فناوری هیدرولیک هنوز نمی‌تواند به طور کامل از فرآیندها حذف شود، اما تحقیق و توسعه ما قطعاً به دلیل مزایای بی‌شماری که ارائه می‌دهند، به سمت استفاده گسترده‌تر از راه‌حل‌های سروو-الکتریک هدایت می‌شود.
زمان ارسال: ۲۳ مارس ۲۰۲۲